近日，航天海鹰(哈尔滨)钛业有限公司(以下简称航天海鹰哈钛)成功研制并交付了单体重量1.8吨的某大型新一代船用泵体系统关键承力和过流部件，是国内已知单体重量最大的钛合金精密铸造产品，标志着该公司在超大型高精密复杂结构钛合金铸造领域研制生产能力再次通过了实际检验，并取得客户高度认可。

据悉，该产品壁厚差大，具有多层复杂交叉变曲面结构，内部叶片与筋板相互交织，铸件成形和处理难度极大，同时，因产品自重大且薄厚转接剧烈，产品的冶金质量保证与变形控制难度极大，加之产品研制交付周期紧张，按期完成任务攻关挑战巨大。根据这一情况，航天海鹰哈钛第一时间组建了项目团队，力争高速高效完成研制任务。从研发过程来看，这是一段充满挑战与智慧的征程。

在产品研制初期，公司的项目团队人员进行了大量的模拟试验和分析，结合自身装备和技术优势，从总体工艺方案制定、多轮次细分工艺方案的模拟仿真及优化，到细分工序生产准备工作及应急预案制定，再到研制生产启动实施，重点围绕产品成形质量控制、产品尺寸精度控制进行攻关，确保产品质量满足客户要求。最终成功攻克了超大型复杂多层结构钛合金铸件高质量控制技术、高尺寸精度控制技术等多项核心关键技术，满足了新一代船用装备钛合金泵体样机的试验要求。同时，这也是一段充满艰辛与磨难的征程。在面对产品熔铸重量达到极限的情况下，项目团队大胆创新，打破常规思路，精确地控制铸件的成形过程，同时大幅提升合金利用率，突破了传统工艺的局限。通过优化铸件工艺并提前预测铸造过程中可能出现的多种类型缺陷，针对性地调整工艺参数及产品结构细节，最终产品状态达到客户要求。

面对产品尺寸达到热处理设备极限的情况，生产前，在符合安全操作规程的前提下，工艺人员和操作人员多次从设备缝隙爬进爬出，确保产品状态符合工艺要求;为保证项目节点，项目团队精心策划生产计划并主动取消节假日，尽一切可能为产品顺利生产提供保障，最终，仅仅3个月的时间便将产品顺利交付客户，完成了几乎不可能完成的任务。